I. Padrão Básico de Julgamento: Tolerância à Planicidade
Tabela de grau comum: Planicidade menor ou igual a 0,15 mm/1000 mm, adequada para cenários gerais de soldagem e montagem.
Tabela de grau de precisão: planicidade menor ou igual a 0,10 mm/1.000 mm, comumente usada em processos de alta-exigência, como peças automotivas e soldagem robótica.
Tabela de grau de alta-precisão: planicidade menor ou igual a 0,05 mm/1000 mm, usada na indústria aeroespacial, moldes de precisão e outros campos onde a superfície de referência é extremamente sensível.
✅ Fabricantes respeitáveis devem fornecer um relatório de inspeção da máquina de medição por coordenadas (CMM) no momento do envio, que pode ser usado como base de aceitação. Se o valor medido exceder os padrões acima, será considerado abaixo do padrão.
II. Métodos de inspeção e pontos operacionais comumente usados
Método de nível de imagem óptica (recomendado para uso-no local)
Adequado para inspeção-no local de tabelas de{1}tamanho médio e grande.
Método de cálculo (testes de laboratório de alta-precisão): Desenhe uma grade ao longo da plataforma (por exemplo, um ponto de medição a cada 200 mm). Use um nível eletrônico com precisão de 0,02 mm/m para medir o valor da inclinação ponto por ponto. Converta o valor medido em diferença de altura, ajuste-o a um plano ideal e calcule o desvio máximo.
Método de instrumento de medição de coordenadas (testes de laboratório de alta-precisão) Colete as coordenadas tri-dimensionais de centenas de pontos usando uma sonda. O software ajusta automaticamente um plano de referência e gera dados de planicidade. Pelo menos 50 pontos de medição devem ser distribuídos uniformemente. Os resultados são rastreáveis e os relatórios podem ser exportados.
Método de interferômetro a laser (teste de ultra-alta precisão) A varredura sem{1}}contato utiliza o princípio da interferometria a laser para analisar ondulações da superfície. Adequado para aceitação ou calibração de plataformas de alta-precisão que exigem menos ou igual a 0,05mm/1000mm, com uma precisão de ±0,001mm.
Método de comparação entre relógio comparador e placa de referência (comparação simples e rápida) Coloque a mesa de trabalho em uma placa de referência de alta-precisão. Fixe o relógio comparador com base magnética e meça a diferença de altura entre a plataforma e o plano de referência ponto por ponto. Adequado para determinar rapidamente se ocorreu deformação local em plataformas de pequeno a médio-tamanho.
III. Técnicas simples de avaliação-no local (não é necessário equipamento profissional)
Método de transmissão de luz com régua de fio-de faca: coloque uma régua de fio de faca-contra a superfície da mesa e observe a transmissão de luz através das aberturas. Uma lacuna perceptível ou formato de arco indica uma protuberância ou depressão localizada.
Método de inserção de pino padrão: Insira um pino de localização padrão em um orifício adjacente. Se estiver muito apertado ou houver oscilação significativa, o sistema de furos pode estar desalinhado devido à deformação plana.
Right-Angle and Feeler Gauge Inspection: Use a right-angle ruler against the side and a feeler gauge to measure the gap. If the gap is >0,1mm dentro de uma altura de 200mm, a verticalidade está fora da tolerância, refletindo indiretamente um desalinhamento da referência plana.
⚠️ Nota: Estes métodos simples são apenas para triagem preliminar; a confirmação final requer instrumentos profissionais.
4. Pré-requisito chave para conformidade: garantia de qualidade da plataforma
Materiais e Processos: É utilizado ferro fundido de alta-resistência HT300, tratado com recozimento artificial e envelhecimento por vibração para eliminar tensões internas e evitar deformações naturais durante o uso.
Método de acabamento de superfície: plataformas de alta-precisão exigem-fresamento de precisão único em uma fresadora de pórtico ou raspagem manual para garantir pontos de contato uniformes (não menos que 20 pontos por 25×25mm²).
Projeto estrutural: uma nervura de reforço em forma de "poço"-é fornecida na parte inferior para melhorar a rigidez e evitar deflexão sob carga.
