I. Primeiro, esclareça os padrões de precisão para um sistema de furos qualificado.
A precisão do sistema de furos em uma mesa de soldagem 3D inclui três indicadores principais: precisão do tamanho do diâmetro do furo, precisão da posição da distância central do furo e precisão do ajuste. Os padrões qualificados para diferentes especificações são unificados da seguinte forma:
1. Tolerância do diâmetro do furo: A tolerância do diâmetro do furo para a série D16 (furo Φ16) e a série D28 (furo Φ28) é de grau D10, e a tolerância para o pino de travamento correspondente é de grau h7, garantindo ajuste adequado e posicionamento preciso sem oscilação.
2. Erro de posição de distância central do furo: Para a série D16 (espaçamento entre furos 50 mm) e série D28 (espaçamento entre furos 100 mm), o erro de distância central entre furos adjacentes deve ser menor ou igual a ± 0,05 mm. O erro cumulativo da distância central entre quaisquer dois furos deve ser menor ou igual a ±0,1 mm/2.000 mm para atender aos requisitos de uso.
3. Requisitos de tolerância geométrica: O erro de perpendicularidade do eixo de todos os furos na superfície da mesa deve ser menor ou igual a 0,05 mm, garantindo que o pino de posicionamento fique perpendicular à superfície da mesa após a instalação e que o ângulo de posicionamento seja preciso.
II. Métodos de teste profissionais (julgamento preciso) Quando condições de medição profissionais estão disponíveis, os seguintes métodos podem ser usados para testes precisos:
1. Método da Máquina de Medição por Coordenadas (CMM) (Recomendado): Fixe a mesa de soldagem na bancada da CMM. Selecione vários furos em diferentes posições na mesa e meça o diâmetro real de cada furo, a distância central entre quaisquer dois furos e a perpendicularidade do eixo do furo em relação à mesa. Compare os resultados da medição com os padrões acima. Se todos estiverem dentro da faixa de tolerância, a medição é considerada合格 (qualificada). Este método atinge precisão de nível-mícron e é o método principal para inspeção de fábrica.
2. Medição rápida do paquímetro Vernier + micrômetro: meça diretamente o diâmetro de vários furos com paquímetros e consulte a tabela de tolerância D10 para determinar se as dimensões são合格 (qualificadas). Em seguida, use calibradores para medir a distância central entre furos adjacentes e furos diagonalmente opostos. Após múltiplas medições, tome o valor médio e verifique se o desvio excede a faixa permitida de ±0,05 mm.
3. Método de teste de ajuste: Insira o pino de travamento padrão correspondente em qualquer orifício. Um produto qualificado é inserido suavemente sem emperrar e removido facilmente sem grudar. Ao mesmo tempo, não há oscilação significativa após a instalação do pino de travamento e a folga de ajuste é uniforme, indicando que a tolerância do diâmetro do furo e a redondeza do furo atendem aos requisitos.
III. Métodos simples-de identificação no local (sem equipamento profissional) Se ferramentas de medição profissionais não estiverem disponíveis, dois métodos simples podem ser usados para um julgamento rápido:
1. Teste de intercambialidade: Selecione aleatoriamente vários módulos de posicionamento e instale-os em orifícios em diferentes posições na mesa. Se todos os módulos puderem ser instalados de maneira suave e segura, sem nenhum caso de furos individuais não encaixados ou oscilações significativas após a instalação, isso indica que a precisão do sistema de furos é consistente e atende aos requisitos.
2. Teste de repetibilidade de posicionamento: Desmonte e remonte repetidamente a mesma peça padrão 10 vezes. Após cada desmontagem e remontagem, use um relógio comparador para medir o desvio da superfície de referência de posicionamento da peça de trabalho. Se o desvio for consistentemente menor ou igual a 0,05 mm, indica que a precisão de posicionamento do sistema de furos está qualificada.
