I. Critérios de aceitação de consistência do sistema de furos
A consistência do sistema de furos exige que o desvio de precisão de todos os furos permaneça uniforme. Os critérios de aceitação são os seguintes:
A tolerância do diâmetro do furo em qualquer posição está consistentemente dentro da faixa de requisitos da classe D10, com uma flutuação de desvio não superior a 0,02 mm.
O erro da distância central entre quaisquer dois furos adjacentes é menor ou igual a ±0,05 mm, e a flutuação do desvio da distância central entre furos em áreas diferentes é menor ou igual a 0,03 mm.
O ajuste entre todos os pinos de localização e qualquer furo é consistente, não havendo casos de alguns furos muito apertados ou outros muito soltos.
II. Inspeção-no local e métodos de julgamento
1. Método de inspeção rápida sem equipamento profissional (mais comumente usado)
✅ Teste de intercâmbio de módulo de área completa
Selecione de 3 a 5 módulos de localização e instale-os sequencialmente nos orifícios nos quatro cantos, no centro e nas bordas da superfície de trabalho. Observe o ajuste:
Aprovado: Os módulos em todas as áreas podem ser instalados suavemente, com aperto consistente após o posicionamento, sem vibrações óbvias e sem furos individuais que não possam ser instalados ou estejam presos.
Falha: Alguns furos não podem ser instalados, os módulos ficam presos durante a inserção ou a amplitude de vibração após a instalação é significativamente maior do que outros furos, indicando baixa consistência.
✅ Teste repetitivo de desvio de posicionamento: Fixe a mesma peça padrão em diferentes áreas da mesa de trabalho. Repita o processo de reposicionamento e desmontagem 5 vezes em cada área e meça o desvio posicional da superfície de referência da peça.
Aprovado: O desvio de posicionamento repetível em todas as áreas é menor ou igual a 0,05 mm e a diferença de desvio entre as diferentes áreas não excede 0,03 mm.
Falha: A diferença de desvio de posicionamento entre diferentes áreas excede 0,05 mm, indicando que a consistência do sistema de furos está abaixo do padrão.
2. Método de inspeção de precisão profissional (recomendado para aceitação de novos equipamentos)
Use uma máquina de medição por coordenadas para inspeção aleatória:
Selecione pelo menos 10 furos em locais diferentes nos quatro cantos, no centro e nas bordas da mesa de trabalho.
Meça o diâmetro do furo, a distância central e a perpendicularidade de cada furo.
Calcule a faixa de desvio de todos os resultados do teste. Uma faixa menor ou igual a 0,05 mm indica consistência aceitável; uma faixa superior a 0,1 mm indica baixa consistência, classificando o produto como não qualificado.
III. Impacto da má consistência do sistema de furos: A má consistência do sistema de furos leva à precisão inconsistente do posicionamento da peça em diferentes áreas, resultando em grandes erros dimensionais na peça após a soldagem, redução da versatilidade do módulo e impactando diretamente a qualidade da soldagem e a eficiência da produção. Portanto, é crucial realizar testes completos durante a aquisição.
