I. Inspeção de planicidade: avaliação da planicidade geral da superfície de trabalho
A primeira coisa a verificar após o reparo é o nivelamento da superfície de trabalho, que é fundamental para garantir uma fixação estável da peça.
1. Use uma placa de ponte de grau 00-com um nível de alinhamento eletrônico ou medidor de planicidade a laser para realizar uma varredura de campo completo, cobrindo os caminhos longitudinal, transversal e diagonal.
2. Meça em intervalos de 1000 mm. Use software para ajustar os dados e gerar um mapa de nuvem de erro de planicidade para determinar se há alguma depressão ou empenamento local.
3. Critérios de aceitação: Geralmente, o erro de planicidade deve ser menor ou igual a 0,1 mm/m; para plataformas de grau de precisão-, deve ser menor ou igual a 0,05 mm/m.
4. Se for encontrada alguma área-fora-da tolerância, a bancada deverá ser devolvida ao processo de raspagem ou retificação fina para correção local.
II. Inspeção de precisão de posicionamento e espaçamento de furos: garantindo consistência em fixações repetidas
A ferrugem geralmente ocorre nas bordas dos furos de posicionamento; a precisão geométrica do sistema de furos deve ser verificada após o reparo.
1. Use um mandril de alta-precisão (classe H7) e um relógio comparador para medir o desvio da distância central entre furos adjacentes, prestando atenção especial aos furos que sofreram reparo de ferrugem.
2. Selecione vários grupos de furos de referência na plataforma e use o "método de extensão de referência" para comparar ponto a ponto, garantindo que a tolerância da distância do furo seja controlada dentro de ± 0,05 mm.
3. Para aplicações de soldagem robótica, recomenda-se usar uma máquina de medição por coordenadas para modelar todas as posições dos furos e gerar um relatório de desvio entre as coordenadas reais e os valores teóricos.
4. Evite usar pinos de localização desgastados como ferramentas de inspeção para evitar erros de julgamento.
III. Inspeção de perpendicularidade e paralelismo: garantindo posicionamento espacial 3D preciso
Se a reparação envolver a estrutura lateral ou de suporte, a relação espacial entre cada superfície de trabalho também necessita de ser inspecionada.
1. Use um esquadro de precisão de 90 graus com calibradores de folga ou um rastreador a laser para medir a perpendicularidade da face final à superfície da mesa, exigindo um erro menor ou igual a 0,05 mm/100 mm.
2. Para plataformas 3D multi-facetadas, verifique o paralelismo das superfícies opostas para garantir que não haja desalinhamento durante a expansão modular.
4. Inspeção de rugosidade superficial: evitando impacto na estabilidade do contato
Reparos de lixamento ou polimento podem alterar o acabamento da superfície; é necessário confirmar se atende aos requisitos do projeto original.
1. Use um medidor portátil de rugosidade de superfície para medir pontos aleatoriamente na área de reparo. O valor Ra geralmente deve ser controlado dentro de Menor ou igual a 3,2 μm, e para plataformas de ultra-precisão, Menor ou igual a 1,6 μm.
2. Suavidade excessiva (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. Verificação Dinâmica: Simulação de Condições Reais de Uso
Além dos testes estáticos, recomenda-se a realização de testes de fixação para verificação:
1. Instale uma peça típica e conclua um processo completo de soldagem, observando se o caminho do robô é suave e se há alguma colisão ou alarme de deslocamento.
2. Após a desmontagem,-fixe novamente a mesma peça e verifique a repetibilidade da posição da solda; o desvio deve ser menor ou igual a 0,1 mm.
Esta etapa identifica efetivamente problemas ocultos, como “os dados são qualificados, mas não aplicáveis na prática”.
VI. Estabeleça registros de testes para gerenciamento rastreável
Um relatório escrito deve ser gerado após cada teste de precisão, incluindo:
Tempo de teste, temperatura ambiente e umidade (recomendado em 20±5 graus)
Modelo do instrumento e status de calibração
Dados de medição e critérios de aprovação/reprovação
Análise comparativa antes e depois do reparo
